油氣回收的油氣回收的方法的分析與比較

油氣回收方法主要有四種：活性炭吸附法；吸收法；膜分離法；冷凝法； 　　儲運過程產(chǎn)生的含烴氣體通過活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過程在常溫常壓下進行。吸附劑達到一定的飽和度后，進行抽真空減壓再生，再生過程中脫附出的油氣再用油品進行吸收，吸收后的貧氣再返回到吸附過程進行吸附?！　≈饕に噯卧ǎ河蜌馐占⑽竭^程、再生過程、壓縮過程、吸收過程、換熱和密封。吸附法的優(yōu)點就是可以通過改變吸附和再生運行的工作條件來控制出口氣體中油氣的濃度。缺點是,工藝復(fù)雜、吸附床層易產(chǎn)生高溫?zé)狳c（實驗室試驗已證明）。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問題。國內(nèi)尚未有國產(chǎn)的工業(yè)裝置運行，有四套進口的裝置在石油庫運行，裝置購置費用高。

工藝流程：在裝車地點產(chǎn)生的油氣通過密閉鶴管進入油氣回收裝置。在油氣進入裝置之前，先通過一個排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進入碳床。另外，油氣母管上還設(shè)有PVV（真空/壓力閥）緊急出口，可以確保裝置在停工狀態(tài)下將油氣母管內(nèi)的油氣釋放。PVV緊急出口或其他緊急出口應(yīng)該配有相應(yīng)的阻燃阻火栓。　　回收裝置由2個碳床組成，一個通過閥門連接在油氣進入管上，處于“吸附”狀態(tài)，另一個則通過真空泵進行“再生”。兩個炭床同時工作，保證對源源不斷進入裝置的油氣及時進行回收處理。即：一個炭床用于吸附油氣中的烴，另一個炭床則將吸附的烴通過真空泵排出；當(dāng)*炭床的吸附烴達到飽和后，立即轉(zhuǎn)入“再生”操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個碳床進入下一個階段的“吸附”狀態(tài)。　　活性炭的再生需要通過兩個階段完成。首先，活性炭容器內(nèi)被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來，使大部分烴被脫附。然后，為了保證炭床中的烴被盡可能徹底地清除干凈，有必要引入少量空氣對碳床上可能殘留的烴進行吹掃。本裝置采用的真空泵是液環(huán)泵。需要一個液氣分離罐和一個換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標準選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液?！　≡诜蛛x罐中，高濃度的烴氣進入吸收噴淋塔。從汽油儲罐中抽出來汽油自塔的頂部噴淋下來，與自下而上純烴氣混合，由此實現(xiàn)烴在汽油中的吸收?！　∪籽b置具有自動節(jié)能功能：如果裝車停止，所有裝置都處于待命操作狀態(tài)。處于待命狀態(tài)的裝置可以隨時啟動。真空泵每隔一段時間就自動啟動一次，以保持碳床的干凈和活性炭的活性。當(dāng)下次裝車開始時，全套裝置自動啟動?！　』钚蕴课椒ㄓ蜌饣厥昭b置，是歐美現(xiàn)在流行的技術(shù)，其特點是，通過改變裝置運行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達到不同的排放標準要求?！　∶炕厥?升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運行成本為16萬元人民幣。根據(jù)實驗室的吸附劑篩選研究，活性炭是專門制造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達不到其吸附和脫附的性能。吸附過程是一個物理的放熱過程，在對高濃度的油氣進行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實驗室進行的吸附劑篩選試驗結(jié)果也證明了這一點。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進行吸附，僅幾分鐘，炭層的溫度達到80～90℃。所以，日本政府從安全的角度考慮，嚴禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，采用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問題的，三苯在活性炭上的吸附，將導(dǎo)致活性炭的失活。采用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問題。由于炭層高度對油氣通過炭層有壓力損失，對鶴管的密閉提出更高的要求?！　　稏|京都條例》規(guī)定油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑。日本的吸附法油氣回收裝置，初期使用單一硅膠吸附劑，然后又改為床層內(nèi)充填不同硅膠吸附劑，目前改為吸附塔內(nèi)分層充填硅膠和活性炭吸附劑。 油氣冷凝工藝技術(shù)原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低于凝點從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，實現(xiàn)回收利用?！　〔捎枚嗉夁B續(xù)冷卻方法制冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3?！　±淠ㄓ蜌饣厥占夹g(shù)優(yōu)點是工藝簡單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機自復(fù)疊制冷技術(shù)開發(fā)的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態(tài)耗電量僅為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平?！　±淠接蜌饣厥仗幚碓O(shè)備關(guān)鍵技術(shù)成熟、造價相對低廉、占地面積小、維護容易、安全性好、運行費用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠大于能耗支出。純冷凝式油氣回收設(shè)備處理能力5～500m3/h,。　　工藝流程　　油氣經(jīng)三級冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳氫化合物液體。　　油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳氫化合物重組份和空氣中攜帶的水，降低在以后階段的結(jié)霜可能性。在第二級制冷，油氣進一步冷卻到-50～-65℃，然后通過第三級制冷冷卻到-100～-110℃。從三級制冷冷凝后的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來自于制冷系統(tǒng)中回收熱。除霜：進入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在*階段就冷凝成液體，剩余的水蒸氣會在第二階段階段結(jié)霜。。國外冷凝式油氣回收裝置設(shè)計除霜液由循環(huán)運行的制冷系統(tǒng)的廢熱進行預(yù)熱。當(dāng)系統(tǒng)24小時連續(xù)運行時，需要兩臺油氣冷凝器，其中一臺除霜，另一態(tài)繼續(xù)運行，系統(tǒng)自動進行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設(shè)計了快速除霜系統(tǒng)，3～5min內(nèi)完成除霜?！　⌒阅芗爸笜恕　“踩渊D―所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無機械或者電力組件?！　∨欧艥舛?-汽油和石腦油，尾氣出口濃度達到12g/m3（國家標準GB20952-2007規(guī)定：油氣排放達≤25g/m3）。　　負荷―超過設(shè)計流量的150%～180%情況下運行，超負荷運轉(zhuǎn)時回收率略有下降，超過設(shè)計流量150%時汽油回收率為90%。

綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機自復(fù)疊制冷新技術(shù)，油氣的回收率在99%以上，達到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應(yīng)達到－100℃～-120℃。機組充分利用系統(tǒng)回?zé)?，耗電?.2（Kw·h）/m3油氣，和活性炭吸附法持平。裝置運行能耗很高，費用非常高。